Permettere al sistema ACOPOStrack di B&R, di avere una sensoristica completa a bordo di ogni carrello indipendente.

Per essere contemporaneamente in grado di muoversi liberamente e di monitorare il peso in tempo reale, i carrelli devono essere privi di qualsiasi vincolo di cablaggio.
Una condizione necessaria anche per afferrare i diversi tipi di prodotto e adattarsi alle loro differenti forme e dimensioni.

La nostra soluzione nasce dalla collaborazione con CoreTigo, azienda israeliana che basa la sua tecnologia sullo standard IO-Link Wireless per lo sviluppo senza fili dell'industria 4.0.

Per soddisfare l'esigenza del cliente, su ogni carrello indipendente ACOPOSTrak abbiamo integrato:

• 1 digitalizzatore universale LCB LAUMAS per celle di carico analogiche;
• 1 cella di carico off-center AF LAUMAS;
• i dispositivi TigoBridge e TIgoMaster CoreTigo.

Il protocollo di comunicazione scelto per il digitalizzatore è l'IO-Link, lo stesso della tecnologia wireless sviluppata da CoreTigo.
In questo modo i due gruppi di oggetti possono comunicare per trasferire e convertire il segnale originale nel bus di campo scelto dal cliente.

LCB viene poi connesso al dispositivo CoreTigo TigoBridge, un bridge senza fili che converte il segnale dei dispositivi da IO-Link a IO-Link Wireless e li invia a TigoMaster, un master IO-Link di livello industriale in grado di ricevere diversi segnali wireless contemporaneamente.

I dispositivi LAUMAS e CoreTigo, uniti insieme, rendono possibile la totale assenza di cavi.
Le navette si possono spostare in maniera indipendente sui binari attraverso i vari processi di produzione e riescono a manipolare ogni oggetto singolarmente, mentre il peso rilevato da LCB viene convertito e trasferito direttamente al PLC senza interruzioni.

• nessun vincolo di cablaggio;
• nessun disturbo elettrico o elettromagnetico causato dalla distanza tra la cella di carico e il PLC;
• alta capacità di monitoraggio del peso;
• maggiore flessibilità, efficienza e produttività del sistema;
• facile gestione del prodotto mentre è in movimento;
• riduzione dei tempi di inattività;
• manipolazione dei prodotti agile, costante e sincronizzata;
• riduzione di ingombro, componenti meccanici e manutenzione.